Торговая марка «Экопласт» - за 15 лет достигнуто немало: завоеваны лидирующие позиции в отрасли, в числе потребителей продукции – ведущие государственные заказчики и предприятия-гиганты. Команда завода-производителя Экопласт (Россия) не останавливается на достигнутом: она постоянно ищет способы увеличения объема и темпов выпуска своих изделий, расширяет линейку производимых товаров.

Маркетологи Компании находятся в постоянном поиске – ищут новые сферы применения продукции, в том числе и новые области для применения кабельных нейлоновых хомутов. Ведь прогресс не стоит на месте, он шагает по нашей планете, постоянно ускоряя темпы движения. Люди во все времена ставили перед собой задачу облегчить и ускорить процесс создания чего либо, искали способы минимизирования количества энергии, затраченной на создание благ для человечества.

Об одном из этих поисков и пойдет рассказ.

Зачем нужны кабельные нейлоновые хомуты и стяжки? Правильно, для того чтобы соединять, связывать и стягивать разные предметы и конструкции дешевле, надежнее и долговечнее чем, скажем, металлические.

Что побудило человечество их придумать? Жесткие условия контракта на постройку нового авиалайнера, заставляющие инженерную мысль биться на смерть за каждый грамм, цент и миллиметр. Со всей очевидностью был нужен новый материал – дешевле, легче и технологичнее металла. И такой материал был найден – нейлон или полиамид. Кабельные стяжки из нейлона отвечали всем этим требованиям, более того – превосходили своих предшественников по целому ряду параметров.

Представьте себе, огромный авиалайнер, опутанный километрами проводов и кабелей, тянущихся от всех агрегатов и устройств к пилотской кабине. Все эти кабели надо собрать в жгуты, промаркировать и надежно закрепить под обшивкой. В 60-е годы на это уходили сотни человеко-часов и километры проволоки. Авиастроителям было очевидно, что проволока – ненадежный крепеж: она разбалтывалась при вибрациях, ее острые края так и норовили повредить обмотку кабелей и закоротить сети в самый неподходящий момент. Но альтернативы не было, пока инженерная мысль не обратилась к пластикам. На тот момент это было революционным решением: нейлоновый кабельный хомут буквально перевернул технологию крепежа проводки!

Стоимость крепежных изделий, их вес, временные затраты на операцию сократились в разы! Сохраняя технологические нормы и допуски, особенно строгие в авиастроении – ведь речь идет о жизни пассажиров, - по ряду параметров пластиковый крепеж значительно опережал традиционные подходы. Пластиковые стяжки не режут острыми кромками обмотку кабелей, не поддаются коррозии в агрессивных средах, не проводят ток. И они - ЭЛАСТИЧНЫ! Эластичность – уникальная способность изделий из полиамида возвращаться в изначальную форму после любого механического воздействия. Это волшебное свойство стало ключом к созданию простого и эффективного замка для хомута.

Внешне нейлоновый хомут выглядит исключительно просто: отрезок ленты из твердого пластика с пилообразным краем, на одном конце которого – рамочка запорного механизма. Одним движением руки эта лента обвивает жгут кабелей, конец ленты входит в рамку, пилообразный выступ по краю ленты сжимается, и возвращается в изначальную форму за рамкой, надежно запирая хомут. Технология производства хомутов из нейлона или полиамида настолько дешевле и проще своих металлических предшественниц, что стяжки стали делать одноразовыми. Этот простой, но надежный замок навечно запирал стяжку и, в случае необходимости замены, нейлоновый хомут просто срезали, заменяя новым.

В результате внедрения нейлоновых кабельных хомутов строители авиалайнеров получили весомую прибыль, а сами авиалайнеры стали легче, надежнее и дешевле. Не говоря о других преимуществах, таких как упрощение и ускорение ремонтных работ, технологического обслуживания.